Doanh nghiệp của bạn đang phải gồng mình trước hóa đơn điện ngày càng tăng? Giữa cuộc đua tối ưu chi phí và nâng cao năng suất, đâu là hướng đi bền vững nhất? Chính lúc này, chiến lược tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp trở thành chìa khóa mở ra lợi thế cạnh tranh.
Hiện trạng sử dụng điện trong sản xuất công nghiệp Việt Nam
Cùng với tốc độ tăng trưởng kinh tế, nhu cầu sử dụng điện trong sản xuất công nghiệp tại Việt Nam đang tăng mạnh, trở thành thách thức lớn về cân bằng cung – cầu năng lượng quốc gia. Theo Bộ Công Thương, trong giai đoạn 2011–2019, mức tăng trưởng tiêu thụ điện trung bình đạt khoảng 9,5% mỗi năm – cao hơn đáng kể so với mức tăng trưởng năng lượng tổng thể (7%). Mặc dù hai năm 2020–2021 có dấu hiệu chững lại do đại dịch, song từ 2022 trở đi, nhu cầu điện được dự báo tiếp tục tăng 8–9%/năm.
Đáng chú ý, các khảo sát cho thấy tiềm năng tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp của Việt Nam có thể đạt 20–30% nếu áp dụng đồng bộ các giải pháp kỹ thuật và quản lý năng lượng hiệu quả. Điều này đồng nghĩa, để đảm bảo phát triển bền vững, doanh nghiệp cần chủ động tái cấu trúc quy trình sản xuất và đầu tư công nghệ tiết kiệm điện, góp phần giảm áp lực cho hệ thống điện quốc gia.
Các giải pháp tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp
Tối ưu quy trình sản xuất
Một trong những chiến lược tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp hiệu quả nhất chính là tối ưu quy trình. Thay vì chỉ tập trung cắt giảm ở khâu sử dụng thiết bị, doanh nghiệp cần nhìn tổng thể toàn bộ chuỗi vận hành.
- Rà soát dòng năng lượng: xác định những công đoạn tiêu tốn điện nhiều nhất để đưa ra biện pháp cải tiến.
- Cải tiến dây chuyền: bố trí lại máy móc theo nguyên tắc dòng chảy liên tục, hạn chế thời gian chờ và di chuyển không cần thiết.
- Tự động hóa từng phần: ứng dụng cảm biến, robot, và hệ thống SCADA để kiểm soát mức tiêu thụ điện theo thời gian thực.
Việc chuẩn hóa và tinh gọn quy trình giúp doanh nghiệp không chỉ giảm điện năng mà còn tăng năng suất, giảm phế phẩm, và kéo dài tuổi thọ thiết bị.
Ứng dụng công nghệ tiết kiệm năng lượng trong thiết bị
Công nghệ là đòn bẩy mạnh mẽ cho tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp. Các nhà máy hiện đại đã chuyển sang sử dụng thiết bị có hiệu suất năng lượng cao, giảm tiêu hao đáng kể mà không ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
- Thay thế động cơ cũ bằng động cơ hiệu suất IE3, IE4 – giúp tiết kiệm 10–15% điện năng.
- Lắp biến tần (VSD/VFD) để điều chỉnh tốc độ động cơ theo tải thực tế, tránh chạy quá công suất.
- Tận dụng nhiệt thải từ lò, máy nén hoặc hệ thống sấy để gia nhiệt lại cho các công đoạn khác.
- Nâng cấp hệ thống chiếu sáng LED trong nhà xưởng – tiết kiệm đến 50–70% điện so với bóng huỳnh quang.
Việc đầu tư công nghệ tiết kiệm điện không chỉ giúp giảm chi phí vận hành mà còn là bước chuyển mình hướng tới nhà máy xanh – bền vững.
>>> Xem thêm: Khám phá 5 công nghệ tiết kiệm năng lượng đang thay đổi thế giới
Tối ưu hệ thống điều hòa và thông gió công nghiệp
Trong các nhà máy, hệ thống điều hòa – thông gió chiếm 20–40% tổng điện năng. Quản lý đúng cách có thể tạo ra mức tiết kiệm đáng kể.
- Cải tạo thiết kế lưu thông khí để giảm áp suất gió và tổn thất năng lượng.
- Bảo trì định kỳ lọc gió, dàn lạnh, dàn nóng giúp tăng hiệu suất trao đổi nhiệt.
- Lắp đặt cảm biến nhiệt – độ ẩm tự động điều chỉnh công suất theo điều kiện thực tế.
- Tách khu vực sản xuất nóng – lạnh, tránh làm mát toàn bộ không gian không cần thiết.
Giải pháp này đặc biệt phù hợp với các ngành có yêu cầu cao về môi trường nhiệt như điện tử, thực phẩm, dược phẩm.
Quản lý năng lượng thông minh bằng hệ thống EMS
Một xu hướng nổi bật trong tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp là sử dụng hệ thống quản lý năng lượng (Energy Management System – EMS).
- Giám sát điện năng theo thời gian thực, giúp phát hiện sớm điểm bất thường hoặc thất thoát.
- Phân tích dữ liệu tiêu thụ điện theo từng khu vực, từng thiết bị, từng ca sản xuất.
- Đưa ra cảnh báo và đề xuất tối ưu tự động, từ đó điều chỉnh vận hành hợp lý.
Nhờ EMS, doanh nghiệp có thể giảm từ 10–25% tổng điện năng chỉ bằng việc ra quyết định dựa trên dữ liệu thay vì kinh nghiệm cảm tính.
Đào tạo nhân sự và xây dựng văn hóa tiết kiệm điện
Con người là yếu tố quyết định để mọi giải pháp tiết kiệm điện thực sự phát huy hiệu quả.
- Tổ chức chương trình đào tạo định kỳ cho kỹ sư, công nhân về quy trình sử dụng thiết bị tiết kiệm điện.
- Đặt KPI năng lượng cho từng bộ phận để tăng tính cam kết và chủ động.
- Khuyến khích sáng kiến nội bộ – những cải tiến nhỏ trong thao tác hoặc quy trình có thể mang lại hiệu quả lớn.
Một “văn hóa tiết kiệm năng lượng” được hình thành khi tất cả nhân viên đều ý thức rằng mỗi hành động nhỏ đều góp phần giảm chi phí và bảo vệ môi trường.
Kết hợp năng lượng tái tạo trong sản xuất
Ngoài việc giảm tiêu thụ điện từ lưới, nhiều doanh nghiệp đã bắt đầu tự chủ năng lượng bằng cách tích hợp năng lượng tái tạo:
- Lắp đặt điện mặt trời mái nhà cho khu nhà xưởng, giúp giảm tải vào giờ cao điểm.
- Ứng dụng hệ thống pin lưu trữ để dự trữ điện thừa và sử dụng vào ban đêm.
- Kết hợp năng lượng sinh khối, nhiệt – điện kết hợp (CHP) trong các ngành có nguồn phế phẩm sinh nhiệt.
Mô hình này giúp doanh nghiệp tiến gần hơn đến mục tiêu “Net Zero” – vừa tiết kiệm điện, vừa giảm phát thải carbon, đồng thời nâng cao uy tín thương hiệu.
Kiểm toán năng lượng định kỳ
Một kế hoạch tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp chỉ hiệu quả khi được đo lường và cập nhật thường xuyên. Kiểm toán năng lượng là công cụ giúp doanh nghiệp làm điều đó.
- Xác định cơ hội tiết kiệm mới thông qua đo đạc thực tế và phân tích hiệu suất thiết bị.
- Lập báo cáo chi tiết về tiêu hao năng lượng, làm cơ sở cho việc lập kế hoạch đầu tư cải tiến.
- Theo dõi mức tiết kiệm thực tế sau mỗi giai đoạn triển khai, đảm bảo hiệu quả lâu dài.
Doanh nghiệp nên thực hiện kiểm toán năng lượng ít nhất 2 năm/lần để duy trì tính bền vững và chủ động điều chỉnh chiến lược phù hợp.
04 Phương pháp tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp phổ biến tại Việt Nam
Xây dựng văn hóa doanh nghiệp tiết kiệm năng lượng
Trong nhiều nhà máy, ý thức sử dụng điện của cán bộ công nhân viên (CBCNV) vẫn là yếu tố ảnh hưởng lớn đến chi phí năng lượng. Khi hành vi tiêu thụ điện chưa được kiểm soát, dù công nghệ có hiện đại đến đâu, hiệu quả tiết kiệm vẫn không bền vững. Vì vậy, bước đầu tiên và quan trọng nhất là nâng cao nhận thức, hình thành văn hóa tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp.
Doanh nghiệp có thể tổ chức các chương trình tuyên truyền nội bộ, lồng ghép nội dung tiết kiệm năng lượng vào các buổi họp, đào tạo, hay phong trào thi đua – khen thưởng. Khi mọi cá nhân đều hiểu rằng việc tiết kiệm điện không chỉ giúp giảm chi phí mà còn góp phần bảo vệ môi trường, họ sẽ chủ động điều chỉnh hành vi trong từng thao tác sản xuất.
Tổng công ty Giấy Việt Nam (Vinapaco) là ví dụ điển hình. Đơn vị này đã triển khai quy định chi tiết về vận hành tiết kiệm điện tại từng phân xưởng, đồng thời treo pano, khẩu hiệu, biển cảnh báo về sử dụng năng lượng hiệu quả. Ngoài ra, Vinapaco còn cử cán bộ kỹ thuật tham gia các khóa huấn luyện chuyên sâu, sau đó lan tỏa kiến thức đến toàn bộ công nhân viên. Nhờ đó, ý thức tiết kiệm năng lượng trở thành một phần trong văn hóa vận hành, giúp công ty giảm đáng kể mức tiêu thụ điện hàng năm.
Đổi mới thiết bị và chuyển dịch sang nguồn năng lượng tái tạo
Thiết bị cũ, dây chuyền lạc hậu là “thủ phạm thầm lặng” khiến chi phí điện năng leo thang trong nhiều doanh nghiệp. Việc đổi mới công nghệ, thay thế máy móc bằng các thiết bị tiết kiệm điện, an toàn và hiệu suất cao là bước đi tất yếu trong chiến lược tiết kiệm điện dài hạn.
Các giải pháp được nhiều doanh nghiệp áp dụng gồm:
- Lắp đặt biến tần để điều khiển tốc độ động cơ theo tải thực tế, giúp giảm từ 10–20% điện năng tiêu thụ.
- Sử dụng hệ thống chiếu sáng LED, máy bơm, quạt, lò hơi tiết kiệm điện.
- Tận dụng năng lượng tái tạo, đặc biệt là điện mặt trời mái nhà, để giảm phụ thuộc vào lưới điện quốc gia và thậm chí có thể bán điện dư cho EVN.
- Thu hồi nhiệt thải trong quá trình sản xuất để tái sử dụng, tiết kiệm nhiên liệu đốt.
Một ví dụ tiêu biểu là Công ty Cổ phần Gạch Granit Nam Định (VID). Doanh nghiệp này áp dụng công nghệ biến tần cho hệ thống động cơ, giúp tiết kiệm 10–20% điện năng; đồng thời đầu tư lò nung thế hệ mới dùng vòi đốt titanium, tiết kiệm gần 30% năng lượng so với công nghệ cũ. VID còn tận dụng nhiệt thải từ lò nung để sấy gạch, giúp giảm đáng kể lượng than tiêu thụ. Với chiến lược này, công ty đặt mục tiêu đến 5 năm tới sẽ giảm một nửa lượng gas sử dụng nhưng vẫn đảm bảo sản lượng và chất lượng sản phẩm.
Đổi mới công nghệ không chỉ giúp doanh nghiệp giảm chi phí sản xuất, mà còn thể hiện cam kết phát triển bền vững trong bối cảnh xu hướng chuyển đổi năng lượng xanh đang lan rộng toàn cầu.
Chuẩn hóa hệ thống bằng tiêu chuẩn quản lý năng lượng ISO 50001
Để đảm bảo các biện pháp tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp mang lại hiệu quả lâu dài, doanh nghiệp cần có một hệ thống quản lý năng lượng bài bản. Tiêu chuẩn quốc tế ISO 50001 chính là “kim chỉ nam” giúp doanh nghiệp đo lường, giám sát và cải thiện liên tục hiệu suất năng lượng trong toàn bộ quy trình sản xuất.
Việc áp dụng ISO 50001 mang lại nhiều lợi ích:
- Thiết lập cơ chế quản trị năng lượng thống nhất, có quy trình đánh giá, giám sát, và điều chỉnh định kỳ.
- Giúp doanh nghiệp nhận diện các khu vực tiêu hao năng lượng lớn và đưa ra biện pháp cải tiến cụ thể.
- Nâng cao năng lực nhân sự, bởi tất cả CBCNV đều được đào tạo nhận thức về quản lý năng lượng và phải tham gia huấn luyện hàng năm.
- Tăng uy tín thương hiệu, thể hiện trách nhiệm xã hội trong bảo vệ môi trường.
Vinamilk là một trong những doanh nghiệp tiên phong áp dụng ISO 50001 tại 100% nhà máy từ năm 2013. Hệ thống này cho phép công ty kiểm soát chặt chẽ từng điểm tiêu thụ điện, từ dây chuyền sản xuất đến kho bảo quản, qua đó giảm đáng kể lượng điện năng sử dụng mà vẫn duy trì năng suất cao. Đại diện Vinamilk cho biết, ISO 50001 là “công cụ quản trị năng lượng tiên tiến, giúp nhận diện tiềm năng tiết kiệm và nâng cao hiệu quả hoạt động của nhà máy”.
Có thể khẳng định, chuẩn hóa quy trình năng lượng theo ISO 50001 không chỉ là bước tiến về kỹ thuật mà còn là nền tảng cho chiến lược phát triển bền vững trong ngành công nghiệp hiện đại.
Giám sát, cải tạo hệ thống và tối ưu vận hành điện năng
Ngoài yếu tố công nghệ và quản trị, khâu giám sát và cải tạo hệ thống điện đóng vai trò quyết định trong việc duy trì hiệu quả tiết kiệm lâu dài. Việc ứng dụng công nghệ đo đếm, phân tích dữ liệu tiêu thụ điện giúp doanh nghiệp chủ động theo dõi tình trạng hoạt động của máy móc, phát hiện sớm sự cố rò rỉ hoặc tiêu hao bất thường để xử lý kịp thời.
Các bước quan trọng bao gồm:
- Theo dõi liên tục các khu vực tiêu thụ điện lớn, đặc biệt là hệ thống động cơ, lò nung, máy nén khí.
- Lập kế hoạch sản xuất hợp lý, tránh vận hành các thiết bị công suất cao trong giờ cao điểm.
- Tối ưu hóa thiết bị để giảm thời gian hoạt động không tải và tránh lãng phí năng lượng.
- Bảo dưỡng, vệ sinh định kỳ để duy trì hiệu suất máy móc, kéo dài tuổi thọ thiết bị.
- Tái sử dụng nhiệt dư, thu hồi năng lượng thải trong quá trình sản xuất để chuyển hóa cho các công đoạn khác.
Những hành động này không chỉ giúp giảm chi phí điện năng, mà còn tăng độ ổn định của hệ thống, hạn chế rủi ro cháy nổ, ngừng máy hay gián đoạn sản xuất.
Tuy nhiên, cần nhìn nhận rằng tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp là một quá trình dài hạn – đòi hỏi tầm nhìn chiến lược, sự phối hợp giữa con người, công nghệ và quản trị. Khi doanh nghiệp coi đây là một phần trong văn hóa vận hành, việc tiết kiệm năng lượng sẽ không còn là nhiệm vụ bắt buộc mà trở thành thói quen bền vững, góp phần nâng cao năng suất, giảm chi phí và khẳng định vị thế cạnh tranh trên thị trường.
Tối ưu năng lượng không chỉ là giải pháp tiết kiệm, mà còn là chiến lược đầu tư dài hạn cho tương lai doanh nghiệp. Bắt đầu hành trình tiết kiệm điện trong sản xuất công nghiệp ngay hôm nay để mở ra cánh cửa cho tăng trưởng xanh và bền vững.
